Indice

 

 

 

 

Planteamiento del problema

 

MARCO TEORICO

Celda; Sales Fundidas Rendimiento de Corriente

Recubrimientos electroliticos

Pre-Tratamiento  al recubrimiento electrolito

Los materiales en el proceso electrolítico

Baños galvánicos

Procedimiento del dorado

 

Hipótesis

Preparación de superficies, Aplicación e Inspección del recubrimientos

Limpieza con abrasivos

Aceptación de la superficie limpia

Fallas de recubrimientos que afecta al acabado final

Ampollamiento. agrietamiento

Corrugado ,corrosión bajo película

Revisión del equipo de preparación de superficie

Electrólisis de sales fundidas polarización y efecto anódico

Color final  para el depósito

Baños de oro

Anomalías al dorar

 

Conclusiones

 

 

 

 

 

Planteamiento del problema

 

Problema de la calidad deL acabado FINAL 

 en  el Recubrimiento electrolito del Dorado

 

En el proceso del recubrimiento electrolito del dorado un  problema principal es el  que se presenta  es el de la calidad de acabado superficial color vivo de dorado ósea el abrillantado.

 

Son causas comunes del origen de la falta de calidad superficial color vivo dorado  según los autores  que si al tratar con ánodos de oro se demora demasiado la formación del recubrimiento ,Una demasía de formación de hidrógeno en el cátodo Los paños de oro oscuros. Los recubrimientos se oro de color rojo. una contaminación elevada de cobre entre los principales son causa común de nuestro problema objetivo de la presente tesis la calidad del acabado superficial  y por consiguiente del aspecto final como brillo y lustre del material a recubrir electroliticamente por el método del dorado cuyas texturas de dorado se puede  modificar  añadiendo al baño sales de plata, cobre y níquel.

 

Al material a recubrir para ello se han identificado varios factores en los diferentes autores  que se presento anteriormente  llegándose a la conclusión que para tener el acabado en el color dorado vivo  se tienen que tener una variedad de parámetros  que según los libros hay puntos en los cuales hay un consenso en lo básico como por ejemplo la temperatura alta , la agitación constante y otras variables.

 

 

 

En el logro de depósitos con diferentes tonalidades de abrillantado:

Intensidad en la agitación 

Incremento de la temperatura

Incremento del Cianuro Libre

Decrecimiento de la densidad de corriente

El baño caliente produce colores vivos dorándose con facilidad.

El color de dorado se puede modificar  añadiendo al baño sales de plata, cobre y níquel.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

MARCO TEORICO

 

 

Celda Electrolítica.-  En el cual se producirá el recubrimiento metálico constituido de los siguientes elementos:

Cátodo  Constituyen las piezas a recubrir o material de proceso.   conectado al polo negativo del rectificador de corriente.

Anodo  Barra o plancha del mismo tipo de material a electrodepositar, su función es reponer los iones metálicos que han sido reducidos en el cátodo se pueden utilizar ánodos inertes su función solamente es facilitar la descarga de los iones negativos.

Solución Electrolítica Constituida en mayor proporción por agua en el cual han sido desveladas sales y aditivos de acuerdo al tipo de recubrimiento a lograr. 

Podemos clasificarlos en: 

Sales proveedoras de la conductividad, y Sales complementes.

Tanques .- Recipiente el cual contendrá el ánodo, cátodo y electrolito debe estar convenientemente revestido interiormente según la naturaleza de la solución que contiene.

Barras Conductoras.-  Encargadas de establecer contacto con las líneas de conducción del equipo rectificador de corriente y los electrodos (ánodo y cátodo).

 

Sales fundidas: 

Las sales fundidas  son buenos  conductores  de la electricidad y su conductividad  es de naturaleza  electrolitica . Los productos del ánodo  y el cátodo   son los mismos  q se obtiene a partir  de soluciones acuosas.

El Cl2Pb  da Pb  y Cl  el ClNa da Na   junto con O2 y gases nitrosos.

La conductividad  de las sales  fundidas  son mucho  mayores  que de las mismas sales  en solución acuosa

La conductividad  de las sales fundidas  son mucho mayores  que las sales en solución acuosa.

El efecto de la T°  es de aumentar proporcionalmente la conductividad.

Al aumentar  la T°  baja  la viscosidad

Y la conductividad es  en la mayoría de los casos  IP a la viscosidad  .

Las conductividad de las mezclas de sales  fundidas  no suele seguir  la línea recta  que une  ambas componentes  sino  que se  desvía  de la ley   de las mezclas las mezclas tiene  mucho mas resistencias  mas elevadas o conductividad  mucho menores  que los componentes.

Rendimiento de la corriente

 Es valido la ley de faraday en sales fundidas los factores que bajan el rendimiento  de corriente  en circunstancias  ordinarias  revisten mas importancia a T° elevadas.

La velocidad de Rx química  es mayor aumentando  la difusión . Hay que impedir la mezcla  de los productos anodicos  y catódicos  y además  que Rx con los

gases de la atm  o con el electrolito   pues de lo contrario  resultarían rendimiento bajo.

 

 

Recubrimientos electrolíticos

 

El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución.

 

 Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica.

 

En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados.

 

El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente como cátodo, se recubren y se secan.

 Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas.

 

 Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.

 

 

 

 

 Principio de la deposición electrolítica

 

Se presenta el caso del Au, que se disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente eléctrica.

Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones que, en función de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden agruparse del siguiente modo:

 

a) Pre-tratamientos mecánicos.

 El pre-tratamiento mecánico arranca de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie, los aceites, óxidos y restos de finos de mecanizado. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo utilizado, así como polvo metálico.

 

b) Desengrase

En la fabricación de piezas se emplean grasas, taladrinas, aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A menudo también se engrasan las piezas como protección anticorrosiva temporal. El desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador.

 

c) Decapado.

El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido. El objeto del decapado es su eliminación. El baño de decapado contendrá diversos tipos de metal en solución en función del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores.

 

d) Neutralizado.

 El proceso de activado, también llamado neutralizado o decapado suave, se utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora. Las soluciones empleadas son, por lo general, ácidos muy diluidos. Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgánicos y/o inorgánicos.

 

e) Desmetalización.

La operación de des-metalizado va dirida a eliminar los recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daños en el metal base. Los primeros tienen una composición similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales.

 

 

 

 

 

 

Baños galvánicos

El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión. Este tratamiento específico se realiza para la inmersión de piezas de acero o fundición en un baño de cinc fundido.

El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas, en laminados, en tubos y en alambres.

 

El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente proceso:

a) Desengrase:

es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino, para eliminar y limpiar las piezas de aceites y grasas.

Cuando el desengrase es alcalino, suele existir un lavado intermedio previo a la siguiente etapa. Seguidamente, se procede a la eliminación del óxido y la cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante baños de decapado. Por lo general, se trata de baños de ácido clorhídrico. En caso de que las piezas a galvanizar sean piezas defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado, se introducen también en esta etapa del proceso.

 

b) Mordentado.

La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas con mordientes cuya composición fundamental son sales de cloruro de cinc y de amonio. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor adherencia del recubrimiento de cinc.

 

c) Galvanizado.

 Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas. Posteriormente, al sumergir las piezas en el baño de cinc fundido (Tª = 450ºC), se produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas, formándose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captación de humos. Por último, tiene lugar el enfriamiento de las piezas, el cual puede ser al aire o sumergiéndolas en un baño estanco de agua.

 

 

 

 

PROCEDIMIENTO DEL DORADO

Au + ne^- à Au

La unión de n electrones en el cátodo y pasa al estado metálico. Es decir se ha depositado electrolíticamente.

Los conjuntos de productos descompuestos por la corriente eléctrica en los electrodos son proporcionales a la intensidad de corriente y las cantidades combinadas recíprocamente entre el ánodo y cátodo son estequiométricamente equivalentes.

PROCEDIMIENTO

1.   Cuando la total de piezas que se tenga que recubrir o platear sea importante, los más útil, efectivo y sensato es disponer de una establecimiento lo más perfecta y moderna posible suministrada por alguna casa especializada y lo mismo decimos para toda clase de paños galvanostégicos, especialmente para los de cincado, niquelado y cromado.

Es necesario dar a las partículas un tratamiento previo de: desengrase químico, electrolítico y un activado previo si las piezas están niqueladas.

2.   Lavado de oro: cianuro de potasio, fosfato de Na, cloruro de oro, carbonato de potasio.

Control del proceso: temperatura, pH, densidad corriente, concentración, impurezas orgánicas o metálicas.

3.   Preparación cloruro de oro se realiza disolviendo oro en una solución compuesta por partes iguales, de ácido  nítrico y miriático.

 Disolviéndose 20 gr. de oro en un litro de la mezcla de dichos ácidos.

 

 

 

 

 

Hipótesis

 

PRINCIPIOS DE MINIMIZACIÓN DE DEFECTOS AL PARA OBTENER UN BUEN ACABADO FINAL

 

i)  Preparación de superficies, Aplicación e Inspección del recubrimientos

 

Preparación de superficies

Para el buen comportamiento de un recubrimiento es indispensable la correcta preparación de la superficie por cubrir. Los métodos que se emplearan son los siguientes:

 

1) Limpieza química
2) Limpieza manual
3) Limpieza con abrasivos

 

 Limpieza Química.

 

La limpieza química consta de las siguientes operaciones, que de acuerdo con las condiciones y especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar cualesquiera de las que se mencionan a continuación:

a) Las capas gruesas de grasa y contaminantes deberán eliminarse con rasqueta, espátula y otro medio.

b) Los nódulos de corrosión deberán eliminarse con herramientas de impacto.

c) Se aplicara con brocha o por aspersión la solución del producto químico seleccionado, dejándose sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente para su accion.

Si se emplean productos de marcas comerciales, las soluciones deberan prepararse y aplicarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

d) Posteriormente, la superficie debe ser lavada con agua dulce para eliminar todos los residuos. Para probar la efectividad del lavado, debe hacerse la prueba con papel indicador de pH sobre el acero humedo, hasta obtener un valor igual al del agua empleada.

 

 

 

e) En caso de usar solventes, a continuacion se presenta una lista de los comunmente usados:

 

 Aspecto. Para aceptar una superficie preparada con limpieza quimica, debera tener el mismo aspecto que una area de un metro cuadrado seleccionada previamente como patron, y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

Precauciones. Para la ejecución de estos trabajos deberán atenderse los ordenamientos de seguridad recomendados.

 

 

Procedimientos

a) Descostrado: Con ayuda de marro, martillo y cincel se quitaran las costras de oxido, escamas y restos de soldadura o escorias.

b) Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberan eliminarse toda clase de materias extrañas como aceites y grasas.

c) Rasqueteo: Las superficies deberán rasquetearse para eliminar depósitos de oxido, pintura o cualquiera otra materia extraña.

d) Cepillado: En todos los casos, la superficie se frotar con cepillo de alambre de acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura, u otras materias extrañas.

e) Lijado: Los restos de oxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

g) Uso de herramienta neumática o eléctrica: Algunas de las etapas antes señaladas pueden realizarse mediante el uso de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles.

 

 

Aspecto y aceptación

a) Aspecto: Se considera la superficie limpia o preparada para recubrirse, cuando solo presente restos de oxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite y otras substancias extrañas.

b) Aceptación de la superficie limpia: Para aceptar una superficie preparada manualmente, deber tener el mismo aspecto que una rea de un metro cuadrado, seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones generales.

Limpieza con abrasivos.

1. Generalidades. Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando un chorro de abrasivos a presión. Los abrasivos comúnmente empleados son arena y granalla metálica.

2. Procedimiento. Consta de las siguientes operaciones y de acuerdo con las condiciones de la superficie o especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar la ejecución de cualquiera de estas operaciones.

a) Se hará un descostrado como se especifica en el procedimiento de Limpieza Manual

b) Los depósitos de oxido, pintura y cualquier otra substancia extraña serán totalmente removidas de la superficie por medio del chorro de abrasivo.

c) El agente abrasivo ser clasificado entre mallas 18 y 80 de acuerdo al patrón de anclaje requerido. Cuando se use arena, esta será cuarzosa o silicosa, lavada y seca y no deberá estar contaminada con sales. Cuando se use granalla metalica, esta sera del tipo munición acerada limpia y seca y escoria de coke o escoria de cobre.

D) La rugosidad o máxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia y que servir como anclaje para el recubrimiento, estará comprendida entre 1 y 2.5 milésimas de pulgada, de acuerdo con el espesor de película del primario, el cual deberá ser mayor que la profundidad del perfil o anclaje.

e) El aire usado deber estar exento de humedad, aceite o grasa.

f) Una vez efectuada la limpieza cuando se emplee chorro de arena, se hará una eliminación del polvo como se detalla en el procedimiento de Limpieza Manual

h) La granalla metalica podrá usarse nuevamente en limpiezas posteriores, siempre y cuando este libre de contaminantes

 

 

 

a) Para aceptar una superficie preparada con abrasivo deber tener el mismo aspecto que una area de dos metros cuadrados seleccionada previamente como patron y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

b) Para comprobar que la profundidad de anclaje es la especificada, la superficie preparada se comparar con la del patrón aceptado, utilizando la lampara comparadora de anclaje.

 

 

Tiempo máximo para recubrir. En cualquier caso en que se haya especificado preparación con abrasivo el tiempo máximo que se permitirá que transcurra entre la limpieza y la protección de la superficie dependerá  del ambiente en que se opere, pero nunca podrá ser mayor de 4 horas.

 

Aplicación

Una vez cumplidos los requisitos de preparación de la superficie, la aplicación de los recubrimientos se efectúa por aspersión, brocha o rodillo. En algunos casos, se emplean los procedimientos de inmersión o manual.

Nunca deben recubrirse superficies mojadas o húmedas. El limite de humedad relativa arriba del cual las operaciones de recubrimiento deben suspenderse es de 90%. No se deberá aplicar ningún recubrimiento cuando la temperatura ambiente sea menor de 10 °C.

 

Aplicación con brocha de pelo y rodillo.

Este método se empleara cuando se requiera una gran humectación de la superficie o cuando las condiciones de trabajo asi lo requieran.

 

Aplicación por Aspersión.

Este metodo de aplicacion es el mas rapido y las peliculas resultantes son mas uniformes en espesor. Deben seguirse las recomendaciones de los fabricantes de los equipos empleados.

 

Equipo de Aspersión.

La pistola de aspersión es el principal componente de este sistema de aplicacion. Hay dos metodos para transportar el fluido a la pistola: con. aire y sin el. En el primero, puede ser por alimentacion, por succion o por alimentacion por presion; en el segundo la aspersion se produce forzando el material por alta presion a traves de un orificio en la pistola. El aire usado deber estar seco y libre de aceite y contaminantes.

 

 

 

ii)  Fallas de recubrimientoS QUE AFECTA al ACABADO FINAL

 

Cuando la protección no ha sido efectiva durante el plazo esperado, puede atribuirse a fallas originadas por mala preparación de la superficie, selección inadecuada del material, deficiente calidad del mismo, incorrecta aplicación del recubrimiento, condiciones atmosféricas inapropiadas durante la aplicación, inspección deficiente, o por la combinación de algunas de estas causas.

 

Las características mas comunes de las fallas que se presentan en los recubrimientos, así como la manera de evitarlas, son las que se describen a continuación.

 

Discontinuidades de la película.

Si la corrosión se presenta en forma de puntos de oxidación, se debe a discontinuidades de la capa del recubrimiento (poros) motivadas por mala calidad del material, mala aplicación con pistola de aire, uso de solventes inadecuados y falta de fluidez del material.

Falta de Adhesión.

La película del recubrimiento queda adherida a la superficie metálica por atracción molecular o por la unión mecánica entre ambas. Al no ocurrir lo anterior, la película se desprende fácilmente.

Para evitar esta falla, es necesario emplear recubrimientos primarios a base de materiales que tengan una buena adherencia sobre la superficie metalica y que esta se prepare convenientemente, para eliminar cualquier material extraño que impida el contacto intimo entre ambos. La falta de adhesion entre las diferentes capas del recubrimiento se presenta cuando:

a) El tiempo de secado duro exceda al especificado para cada material.

b) Hay incompatibilidad de recubrimientos y solventes.

c) Hay humedad o contaminación entre capas.

Para el caso de repintado, se recomienda que el recubrimiento nuevo se aplique después de que el recubrimiento viejo haya sido "revivido" con el solvente especificado, o en casos particulares, lijando con el fin de aumentar su rugosidad.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ampollamiento.

 

El ampollamiento es causado por entrampamiento de solventes, gases o liquidos en la pelicula o bajo la misma, y que ejercen una presion mayor que la adhesion de la pelicula en el area bajo esfuerzo.

El ampollamiento se presenta principalmente en los recubrimientos, cuando estos se encuentran expuestos a ambientes humedos y a contaminacion entre capas, o cuando el recubrimiento seca superficialmente con mayor rapidez a la especifcada para cada tipo de material.

 

 

 

 

Agrietamiento

El agrietamiento es el resultado de esfuerzos mecánicos que actúan sobre la película y su magnitud depende de la flexibilidad y adhesión de los recubrimientos.

El agrietamiento se evita únicamente por la formulación de los recubrimientos.

 

 

 

 

Corrugado.

Se presenta en recubrimientos que han sido aplicados en capas gruesas que secan rápidamente por efecto de la temperatura o por un exceso de agentes secantes en la superficie. Para evitar este efecto, los recubrimientos se deben aplicar bajo las condiciones de secado para los cuales fueron formulados, y en capas del espesor indicado.

 

 

Caleo.

Consiste en la flotación de polvo sobre la superficie del recubrimiento, ocasionado por la degradación de la resina a consecuencia de la accion combinada de los rayos solares y del oxigeno.

El caleo excesivo solo se evita con la formulación de los recubrimientos, para lo cual se debe tener en cuenta la naturaleza química del vehículo y su resistencia a la intemperie, así como la relación de vehículo a pigmento. Los recubrimientos con un bajo contenido de vehículo se calean rápidamente.

 

Corrosión bajo película

Ataca al metal debajo de la película y se presenta en dos formas: granular y filiforme. La primera se caracteriza por la presencia de areas granulosas e irregulares; la segunda tiene aspectos de filamentos.

Se debe a defectos en la preparacion de la superficie, porosidad, permeabilidad del recubrimiento o falta de adherencia del mismo.

 

La inspección que deber efectuarse en todos los trabajos de aplicacion de recubrimientos, una vez aprobados estos en cuanto a su calidad, comprende lo siguiente:

a)     Preparacion de la superficie.
b) Revision del equipo de preparacion de superficies, del de aplicacion y condiciones de operacion de los mismos.
c) Viscosidad del recubrimiento para su aplicacion.
d) Espesor de pelicula.
e) Tiempo de secado.
f) Continuidad de pelicula.
g) Adherencia.

b)       

Preparación de la superficie.

. Limpieza manual y química.

Para los casos de preparación de superficies con los métodos manual y químico, la inspección es visual y por comparación con el aspecto de los patrones de referencia , se aprobara o rechazara la superficie.

. Limpieza con abrasivos.

a) Para el caso de limpieza con abrasivos se usara la lampara comparadora de anclaje o el medidor de perfil de anclaje, que por comparacion optica con la superficie que se limpio o por medicion directa, determinan la profundidad que ha dejado el abrasivo en el metal y se emplean para establecer los patrones.

La rugosidad o maxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia y que servir como anclaje para el recubrimiento, estara comprendida entre 1 y 2.5 milesimas de pulgada, de acuerdo con el espesor de pelicula del primario, el cual debera ser mayor que la profundidad del perfil o anclaje.

b) Ademas, las superficies deberan tener un aspecto final como el que se muestra en los patrones de referencia de acuerdo al estado inicial de la superficie, la cual fue aprobada como representativa para la aceptacion de la misma.

 

Revisión del equipo de preparación de superficie, del de aplicación y condiciones de operación de los mismos.

Se deber poner especial cuidado en que el estado y funcionamiento del equipo de compresión, filtros, etc. sea el correcto y deberá comprobarse que el aire este limpio y seco; además el equipo deberá estar operando dentro de los limites y capacidad especificados en los mismos. También se deberá contar con nanómetros a la salida del tanque de la compresora, al final de las mangueras de abrasivos y en los recipientes de aplicación de los materiales; antes de iniciar la aplicación se verificara que los recipientes, líneas y pistolas estén perfectamente limpios y exentos de contaminantes tales como residuos, solventes, etc.

 

Ajuste de la viscosidad del recubrimiento para su aplicación.

1. Se verificara la viscosidad optima de aplicación mediante una copa Ford No. 4 o con espátula de viscosidad.

2. Para la aplicación por aspersión con equipo convencional, la viscosidad deberá ajustarse a 25 seg. +/- 5 seg. en el caso de emplear la copa Ford N° 4; para el caso de la espátula, el recorrido del recubrimiento a lo largo de la ranura deber ser de 5 seg. +/- 1 seg. en la dirección marcada en la misma espátula.

 

 

III)En la electrólisis de sales fundidas

Seria ventajosos al menos  en o que refiere  a la tensión  necesaria  usar T°  lo mas elevadas posibles.

Sin embargo  > la T°  de trabajo mayor perdida por radiación.

 

Se dispone de  potenciales  de oxidación –reducción  para numerosas  Rx  electroquimicas  en sistemas acuosos. Los potenciales de los elementos se pueden ordenar  en sentido  creciente  decreciente  tomando como referencia  su valor  respecto al electrodo  convencional de H.

Si se hiciera una serie análoga para  los sistemas en estado de fusión  diferiría fundamentalmente de las  serie  para los sistemas  acuosos  en q  cada electrolito  habría de tomar  un estado  de referencia  distinto  ya q  la fase  del cuerpo de fusión constituye  un fluido iónico  puro de un componente. Se pueden establecer  una serie basada en el mismo tipo tales bromuros cloruros  óxidos esto correspondería a los potenciales de disociación  de las sales fundidas experimentalmente  no tiene  caída ohm de tensión  y se hallan exentos de polarización .

 

Polarización y efecto anódico:

En la electrólisis de sales fundidas se origina un  efecto perturbador  denominado efecto anódico, sin causa extrema  aparece  aumenta de repente la tensión la intensidad y se percibe un ruido parecido a de la bocina   el ánodo aparece cubierto de una multitud de chispas . Se frecuencia  del efecto anódico  es relativamente  elevada  los reostatos y las barras  ómnibus  pueden entrar en  vibración .

 

En el transcurso normal  de la electrólisis  el ánodo  se halla rodeado  por burbujas  del gas  que continuamente  se desprenden de el  estas burbujas  pueden formarse  en el ánodo  desprenderse con facilidad  y escapar del electrolito. Una producción  reposada de gas  en torno al ánodo  constituye  un síntoma  de funcionamiento  normal.

En momento de iniciase el efecto anódico  el electrodo  parece  estar  enteramente  envuelto en una película de gas.

 Este cubre  la superficie del ánodo  desalojando el electrolito fundido  y produciendo  el llamado secado del electrodo.

 

Entre el electrodo  y e ánodo  se forma pequeños arcos voltaicos  aunque sin interrupción  total de la corriente   pues una parte  de esta es transportada  por arcos  q se producen    cte estos originan un comportamiento  local  volatilizando   parte del material  del baño  o produciendo  gas en cantidad  suficiente para interrumpir  casi  de inmediato  los arcos individuales. Pero se forman  otros nuevos ya q la película del baño  junto al ánodo ha de ser  forzosamente  de estructura  desigual  y originara  contactos  ocasionales  entre ella  y el ánodo.

 

 

Este recalentamiento  produce  un rápido  consumo de  ánodo  que algunas veces  arde encima del electrolito  y determina  la baja  de la cantidad de producto obtenido.

Una  consecuencia importante del efecto anódico  es gran consumo  de energía  puramente pasiva.

 

El efecto anódico es  la formación de película de gas  que rodea  una buena parte del ánodo  Como resultado  se observara  la formación de numerosos arcos voltaicos  débiles  pues la corriente debe pasar  del ánodo al electrolito  a través  de la película de gas. Una vez formada  película  gaseosa tiende a conservarse  ya q los arcos generan alto hot  que expande el gas.

Se  produce entonces  una mayor caída de  tensión  del ánodo del baño  y esto implica  un mayor consumo  de energía  contribuyendo a mantener el efecto  anódico.

Los factores interrumpen  la normal  producción del gas  en el ánodo   originan una formación de película  gaseosa de alta resistencia.

Todo lo que pueda originar un  calentamiento local del ánodo  puede iniciar una cadena de fenómenos como la formación de una película de gran resistencia de material sólidas  esta película puede constar de  impurezas  en la superficie del ánodo  debidas al consumo   continuo del C  puede constar de materiales  relativamente insolubles  q integran al electrolito  q han emigrado  al ánodo  y se han adherido  a el o pude  constituir  ene electrolito  congelado  que se ha pegado  al ánodo  por enfriamiento local del baño.

 

Al formarse  esta película  de gran resistencia  aumenta en otros sitios la  d corriente  la caída de tensión  y el consumo de energía  el hot local puede iniciar  la efecto anódico en varios puntos.

Una d corriente  excesiva puede  contribuir a  suministrar  la energía inicial q se requiere  para el efecto anódico. Además el efecto anódico  además el efecto anódico  puede ser iniciado con  un electrolito muy caliente o frío.

El electrolito muy frío

 Puede producir  enfriamiento  en algunas partes  de la superficie del  ánodo  elevando la d de corriente.  Un electrolito muy hot   determina  las condiciones de trabajo  propicias para efecto anódico en varios puntos.

Una d de corriente  excesiva puede  contribuir a suministrar energía inicial  q se requiere para el efecto anódico. Además  el efecto anódico  puede iniciarlo  en muy hot o cold.

 

La tensión superficial  juega importante papel entre los estados del ánodo  de mojado y no mojado  por ele electrolito

 

 En algunos casos  un electrolito de gran viscosidad puede e permitir la retención  de ánodo  de materias  sólida y un recalentamiento local.

 

El efecto anódico   desaparece al enfriarse  la superficie del ánodo  o al bajar

 que rompa la película gaseosa  restableciendo la formación normal de gas .

 

IV) color final  para el depósito

Se pueden agregar:

Sales de cobre (oro naranja)

Cianuro de plata (oro verde)

Cianuro de cobre o (C2H3O2) 2Cu   (oro rojo)

Cianuro doble de níquel  (oro blanco)

Cobre:

 Proporciona coloración rosado – rojo, no es aconsejable aleaciones menos de 18 kilates por     la tendencia al empañamiento.

Níquel:

El depósito tomará tonalidad clara, proporciona además buena dureza.

Plata:

La tonalidad tiende a verdoso.

 

En estos casos hay un depósito compartido de dos metales y la formación de una aleación resultante como producto terminado

 

El manejo de las siguientes variables son importantes en el logro de depósitos con diferentes tonalidades:

Intensidad en la agitación

Incremento de la temperatura

Incremento del Cianuro Libre

Decrecimiento de la densidad de corriente

 

 

 

SOLUCION PARA EL BAÑO DE DORADO:

Se deposita a partir de baños de cianuro en los que el oro se halle en forma de (CN)2Kau con ánodos de oro laminados. 

Los baños acostumbran tener escasa proporción de cianuro libre, prefiriéndose la sal potasica.

Una pequeña cantidad de fosfato sódico aumenta la conductibilidad del baño y, mediante la formación de complejos, puede rebajar el contenido de iones de metal.

Las densidades de corriente más elevadas se emplea para las soluciones más concentradas, o a las temperaturas mayores.

 

 

 

BAÑOS DE ORO

 

                I                                                II                                                     III

Cianuro de oro y potasio    Cianuro de oro y potasio                           S/ patente

Cianuro de potasio              Cianuro de potasio                            Cianuro de potasio

Hidróxido de potasio           Carbonato de potasio                    Carbonato de potasio

Abrillantadores                 Fosfato bibásico potasio                         Abrillantadores

 

 

 

PARA LOGRAR COLOR ELEVADO  Y LUSTROSO

Agua                                                                                             1 litro

Cianuro potásico                                                                        1 gramo

Cloruro de oro                                                                     1,5 grs.

Tensión para 15 cm. de alejamiento entre electrodos   1,8 voltios

Aumento de tensión por cada 2,5 cm. de aumento                    0,06 voltios

Densidad de corriente por dm² de cátodo                                  0,1 Amp.

Resistencia específica                                                       2,35 ohms

Concentración                                                                                 4º  Bé

Temperatura de baño                                                                    50ºC

Coeficiente de temperatura                                                          0,0136

Utilización de corriente                                                                  95%

Metal depositado teórico / Amp.-hora                                         3,68 grs.

Volumen del depósito en una hora                                   1,84 micrones

 

Para sostener firme la riqueza en oro hay que ir agregando  cloruro áurico y cianuro en conformidad a las zona que se doren, y cuando se haya acabado la trabajo, hay que retirar el ánodo para que no siga disolviéndose infructuosamente.

Los ánodos sirven también para restringir la coloración del dorado. Así una hoja de plata dará coloración verdosa y una de cobre rojiza. Elaborando en caliente se pueden usar ánodos hermético de platino.

 

V) ANOMALÍAS AL DORAR

Si al tratar con ánodos de oro se demora demasiado la formación del recubrimiento, es indicio de que al baño le falta cianuro potásico.

La anomalía puede atribuirse también a déficit de la superficie anódica.

Una demasía de formación de hidrógeno en el cátodo indica exceso de cianuro potásico y, también falta de metal.

Los paños de oro oscuros son el resultado de baños pobres de cianuro. Los recubrimientos se oro de color rojo pueden ser debidos a un exceso de temperatura. Sin embargo, puede también ser la causa una contaminación elevada de cobre.

El baño es utilizado para conseguir depósitos de oro de 24 Kilates brillantes y suaves.  Es necesario agitación constante, en forma mecánica.

 

 MATERIAL PARA LA AGITACIÓN DE LOS BAÑOS.-  Los baños se agitan por lo general por medio de aire comprimido dado por tubos de plomo ahuecado, situados en el fondo de las cubas.  El aire de turbación debe ser muy limpio.  También por medios mecánicos se puede obtener la agitación de los ánodos y cátodos.

 

 

 

CONCLUSIONES

 

 

La presente investigación pretende dar información la cual es muy escasa  en medios públicos acerca de  mejorar el acabado final del recubrimiento electrolitico el DORADO

 

si bien es cierto que el acabado final se da soluciones patentadas la cual no es de conocimiento publico su formula  esta investigación dará explicación acerca del proceso para un buen acabado final la cual no se encuentra bien explicado en la bibliografía.

 

Prácticamente todo el dorado electrolítico  se hace con baños de cianuro  los que  de ordinario contienen  cianuro de potasio .

 

 

 A pesar  del extenso  uso del dorado  electrolítico hay poca información dada a conocer por los medio  pues casi todas las empresas tienen patentadas  el  modo para llegar a un acabado final satisfactorio  y factores como polarización .

 

 

Muchos artículos  tiene capas de oros  de 0.05 micras  de espesor   que no dan prácticamente ninguna  protección  contra la corrosión  o la abrasión  pero laqueadas pueden dar una duración regular .

 

La finura  de las aleaciones de oro  e expresa en kilates  (K)  es decir

veiticuatro-avos por peso  el oro puro es de 24  kilates  el una aleación de 18 Kilates hay  18/24 asea  75% de oro puro

 

El uso de la marca los kilates  24K  para definir  capas de dorado  electrolítico  no esta generalmente  aprobado debido a que  es difícil controlar  y verificar  la composición de las placas de oro .

 

 

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